昔日耗能大戶 今日節(jié)能典型
北京金隅集團(tuán)旗下的北京市琉璃河水泥有限公司，是一個(gè)有著近70年歷史的老國(guó)有企業(yè)。近幾年來(lái)，該公司以科學(xué)發(fā)展觀為統(tǒng)領(lǐng)，大力發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)，積極推進(jìn)節(jié)能減排工作，有效提升了該公司的節(jié)能環(huán)保工作水平。2007年主要指標(biāo)與2006年相比，粉塵排放量下降4.6%；煙塵排放量下降0.9%;熟料煤耗下降7.84%；綜合水泥電耗下降3.57%；生產(chǎn)用水下降35.52%；綜合能源消費(fèi)量下降5.29%；萬(wàn)元產(chǎn)值能耗下降19.76%，2007年，該公司被北京金隅集團(tuán)授予“節(jié)能環(huán)保工作先進(jìn)集體”榮譽(yù)稱號(hào)。
以技術(shù)創(chuàng)新為先異，全面提升節(jié)能環(huán)保水平
水泥生產(chǎn)是一個(gè)高能耗的行業(yè)，其排放的余熱量十分驚人。低溫余熱發(fā)電是利用窯頭窯尾排放廢氣余熱發(fā)電，無(wú)需消耗燃料。在預(yù)分解窯系統(tǒng)上加設(shè)低溫余熱發(fā)電，能將水泥生產(chǎn)的綜合熱利用率從60%左右，提高到90%以上，經(jīng)濟(jì)效益明顯。該公司積極研發(fā)水泥窯低溫余熱利用新技術(shù)，加快技術(shù)成果的轉(zhuǎn)化，專門成立了技術(shù)攻關(guān)課題組。課題組研究了國(guó)內(nèi)外大量的水泥窯低溫余熱利用技術(shù)的現(xiàn)狀，在現(xiàn)有的可采用技術(shù)上沒有照抄照搬，結(jié)合該公司幾十年的余熱發(fā)電的經(jīng)驗(yàn)，進(jìn)行創(chuàng)新，成功開發(fā)了水泥窯低溫余熱發(fā)電最新的技術(shù)和配套裝備，并成功應(yīng)用于該公司2500T/D新型干法水泥生產(chǎn)線。為水泥窯余熱利用開辟了一條新路。也使得該公司擁有了第一項(xiàng)技術(shù)專利。
該公司2500T/D新型干法水泥生產(chǎn)線配套的6MW純低溫余熱電站，從2007年７月中開始調(diào)試以來(lái)，目前發(fā)電功率穩(wěn)定在6000kwh,發(fā)電指標(biāo)處于國(guó)內(nèi)領(lǐng)先水平。每年可節(jié)約原煤1.7萬(wàn)噸，減少CO2排放4.9萬(wàn)噸，減少SO2 排放334噸，減少NOX排放72.4噸。
資源綜合利用取得新突破
在水泥生產(chǎn)過(guò)程中，該公司建立以高利用為特征的企業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)模式，使經(jīng)濟(jì)活動(dòng)由“資源－產(chǎn)品－資源” 循環(huán)向“廢棄物－資源－產(chǎn)品” 循環(huán)轉(zhuǎn)變。2007年，該公司以利用社會(huì)各種固體廢棄物轉(zhuǎn)化為水泥生產(chǎn)原料為課題，深入研究和實(shí)施水泥選用原料的多樣性和可行性，擴(kuò)大水泥原料備選清單，使企業(yè)消納各種固體廢棄物具備更多的條件和途徑。2007全年消納石灰石尾礦、鐵礦尾礦、脫硫石膏等各種固體廢棄物39.8萬(wàn)噸，為社會(huì)效益、環(huán)境效益和經(jīng)濟(jì)效益的同步增長(zhǎng)，開辟了新的途徑。
不斷提升產(chǎn)品品質(zhì)，大力推進(jìn)節(jié)能減排
該公司不斷增強(qiáng)社會(huì)責(zé)任感，以向社會(huì)提供高品質(zhì)的綠色產(chǎn)品為已任，近幾年來(lái)加大力度研發(fā)改善水泥性能的各類添加劑，用以適應(yīng)建筑性能和環(huán)境性能的需要，有效提升了水泥品質(zhì)和適應(yīng)性。2007年，該公司高品質(zhì)水泥出廠量達(dá)到99%以上。
優(yōu)化生產(chǎn)系統(tǒng)，助推節(jié)能減排
該公司兩條水泥生產(chǎn)線分別投產(chǎn)于1993年和2002年，當(dāng)時(shí)都處于國(guó)內(nèi)先進(jìn)水平。隨著水泥技術(shù)、材料和裝備的進(jìn)步，為生產(chǎn)線改進(jìn)和優(yōu)化、帶動(dòng)節(jié)能減排提供了廣闊的空間。
該公司組織科技力量，進(jìn)行技術(shù)攻關(guān)，先后對(duì)1＃分解窯系統(tǒng)、水泥磨系統(tǒng)、水泥出廠系統(tǒng)進(jìn)行系統(tǒng)優(yōu)化、改造升級(jí)。改造后的1＃分解窯系統(tǒng)采用膠帶提升機(jī)替代氣力提升泵，提高了喂料的穩(wěn)定性，同時(shí)降低了電耗。解決了1#水泥窯系統(tǒng)能耗高、熱效低、設(shè)備配置不合理等問(wèn)題，改造后窯生產(chǎn)能力由日產(chǎn)2000噸熟料提高到日產(chǎn)2300噸。由于臺(tái)時(shí)提高，大大降低了單位產(chǎn)品電耗，水泥電耗下降2.09%。
水泥磨系統(tǒng)經(jīng)過(guò)優(yōu)化改造后，克服了系統(tǒng)設(shè)計(jì)選粉能力小、產(chǎn)量低、能耗高的弊端，為帶輥壓機(jī)水泥磨類型的節(jié)能降耗闖出了一條新路。
水泥出廠系統(tǒng)優(yōu)化改造后，采用大型密閉散裝庫(kù)和節(jié)能環(huán)保型散裝頭，使該公司發(fā)散能力達(dá)到99%，達(dá)到發(fā)達(dá)國(guó)家水平。減少了水泥包裝袋的使用，節(jié)約了資源，同時(shí)區(qū)域環(huán)境得到明顯改善。使水泥生產(chǎn)全過(guò)程更加清潔和環(huán)保，有效提升了企業(yè)的節(jié)能環(huán)保、清潔生產(chǎn)水平。
以技術(shù)創(chuàng)新為先異，全面提升節(jié)能環(huán)保水平
水泥生產(chǎn)是一個(gè)高能耗的行業(yè)，其排放的余熱量十分驚人。低溫余熱發(fā)電是利用窯頭窯尾排放廢氣余熱發(fā)電，無(wú)需消耗燃料。在預(yù)分解窯系統(tǒng)上加設(shè)低溫余熱發(fā)電，能將水泥生產(chǎn)的綜合熱利用率從60%左右，提高到90%以上，經(jīng)濟(jì)效益明顯。該公司積極研發(fā)水泥窯低溫余熱利用新技術(shù)，加快技術(shù)成果的轉(zhuǎn)化，專門成立了技術(shù)攻關(guān)課題組。課題組研究了國(guó)內(nèi)外大量的水泥窯低溫余熱利用技術(shù)的現(xiàn)狀，在現(xiàn)有的可采用技術(shù)上沒有照抄照搬，結(jié)合該公司幾十年的余熱發(fā)電的經(jīng)驗(yàn)，進(jìn)行創(chuàng)新，成功開發(fā)了水泥窯低溫余熱發(fā)電最新的技術(shù)和配套裝備，并成功應(yīng)用于該公司2500T/D新型干法水泥生產(chǎn)線。為水泥窯余熱利用開辟了一條新路。也使得該公司擁有了第一項(xiàng)技術(shù)專利。
該公司2500T/D新型干法水泥生產(chǎn)線配套的6MW純低溫余熱電站，從2007年７月中開始調(diào)試以來(lái)，目前發(fā)電功率穩(wěn)定在6000kwh,發(fā)電指標(biāo)處于國(guó)內(nèi)領(lǐng)先水平。每年可節(jié)約原煤1.7萬(wàn)噸，減少CO2排放4.9萬(wàn)噸，減少SO2 排放334噸，減少NOX排放72.4噸。
資源綜合利用取得新突破
在水泥生產(chǎn)過(guò)程中，該公司建立以高利用為特征的企業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)模式，使經(jīng)濟(jì)活動(dòng)由“資源－產(chǎn)品－資源” 循環(huán)向“廢棄物－資源－產(chǎn)品” 循環(huán)轉(zhuǎn)變。2007年，該公司以利用社會(huì)各種固體廢棄物轉(zhuǎn)化為水泥生產(chǎn)原料為課題，深入研究和實(shí)施水泥選用原料的多樣性和可行性，擴(kuò)大水泥原料備選清單，使企業(yè)消納各種固體廢棄物具備更多的條件和途徑。2007全年消納石灰石尾礦、鐵礦尾礦、脫硫石膏等各種固體廢棄物39.8萬(wàn)噸，為社會(huì)效益、環(huán)境效益和經(jīng)濟(jì)效益的同步增長(zhǎng)，開辟了新的途徑。
不斷提升產(chǎn)品品質(zhì)，大力推進(jìn)節(jié)能減排
該公司不斷增強(qiáng)社會(huì)責(zé)任感，以向社會(huì)提供高品質(zhì)的綠色產(chǎn)品為已任，近幾年來(lái)加大力度研發(fā)改善水泥性能的各類添加劑，用以適應(yīng)建筑性能和環(huán)境性能的需要，有效提升了水泥品質(zhì)和適應(yīng)性。2007年，該公司高品質(zhì)水泥出廠量達(dá)到99%以上。
優(yōu)化生產(chǎn)系統(tǒng)，助推節(jié)能減排
該公司兩條水泥生產(chǎn)線分別投產(chǎn)于1993年和2002年，當(dāng)時(shí)都處于國(guó)內(nèi)先進(jìn)水平。隨著水泥技術(shù)、材料和裝備的進(jìn)步，為生產(chǎn)線改進(jìn)和優(yōu)化、帶動(dòng)節(jié)能減排提供了廣闊的空間。
該公司組織科技力量，進(jìn)行技術(shù)攻關(guān)，先后對(duì)1＃分解窯系統(tǒng)、水泥磨系統(tǒng)、水泥出廠系統(tǒng)進(jìn)行系統(tǒng)優(yōu)化、改造升級(jí)。改造后的1＃分解窯系統(tǒng)采用膠帶提升機(jī)替代氣力提升泵，提高了喂料的穩(wěn)定性，同時(shí)降低了電耗。解決了1#水泥窯系統(tǒng)能耗高、熱效低、設(shè)備配置不合理等問(wèn)題，改造后窯生產(chǎn)能力由日產(chǎn)2000噸熟料提高到日產(chǎn)2300噸。由于臺(tái)時(shí)提高，大大降低了單位產(chǎn)品電耗，水泥電耗下降2.09%。
水泥磨系統(tǒng)經(jīng)過(guò)優(yōu)化改造后，克服了系統(tǒng)設(shè)計(jì)選粉能力小、產(chǎn)量低、能耗高的弊端，為帶輥壓機(jī)水泥磨類型的節(jié)能降耗闖出了一條新路。
水泥出廠系統(tǒng)優(yōu)化改造后，采用大型密閉散裝庫(kù)和節(jié)能環(huán)保型散裝頭，使該公司發(fā)散能力達(dá)到99%，達(dá)到發(fā)達(dá)國(guó)家水平。減少了水泥包裝袋的使用，節(jié)約了資源，同時(shí)區(qū)域環(huán)境得到明顯改善。使水泥生產(chǎn)全過(guò)程更加清潔和環(huán)保，有效提升了企業(yè)的節(jié)能環(huán)保、清潔生產(chǎn)水平。
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