一、概況
　　武鋼港務公司的混勻配料系統(tǒng)共有三套。1994年，一混勻配料系統(tǒng)建成竣工投用，1996年二混勻配煤系統(tǒng)投用，但料位檢測的問題都未得到很好的解決。2002年，港務公司在二混勻配料系統(tǒng)改造中嘗試使用稱重料位計，使我們嘗到了改造的甜頭，促使我們在2005年對一混勻配料稱重系統(tǒng)和二混勻配煤稱重系統(tǒng)進行改造，均獲得成功。

二、問題
　　1994年，港務公司一混勻配料系統(tǒng)建成投用，這是公司配料量最大，槽子最多的系統(tǒng)，主要混勻原料粉礦，年混勻建堆500萬噸。系統(tǒng)中的料位檢測卻經(jīng)歷了幾個改造過程，最初試用的是微波料位計，應用技術不成熟，在公司尚未使用就改用重錘式料位計。重錘式料位計是在料倉中放入重錘，通過槽倉進料改變重錘的位置，通過感應元件單元及儀表計數(shù)單元而測量物位。因重錘在料槽中，常因槽子進料而將重錘壓掉，由此損壞感應元件單元，維護量很大。當料倉下料偏載時，重錘檢測不到物料而不產(chǎn)生位移，料位就計量不準，使用不到兩年而改用進口超聲波料位計。超聲波料位計同樣存在著使用環(huán)境的要求，在每個槽口上方安裝超聲波傳感器，因料槽下料存在大量的礦粉粉塵，而感應使超聲波傳感器產(chǎn)生回波，儀表得到信號而產(chǎn)生誤動作，出現(xiàn)檢測不準，經(jīng)常死機。未改造前我們現(xiàn)場采用的方法就是將儀表單獨設開關電源，由操作人員關機再開機，崗位工人也經(jīng)常用手電筒觀看料槽量的多少，既不安全，又看不準，還解決不了根本問題，常因效果不佳而影響正常建堆。2002年二混勻配料系統(tǒng)改造，我們提出使用稱重料位計，得到領導和設計單位的支持認同。但由于改造費用不足，本應采用八只傳感器而只采用四只，在調(diào)試、校準過程中存在著調(diào)整困難等缺陷。

三、方案及工藝要求
　　雖然二混勻稱重系統(tǒng)改造存在一定的缺陷，但良好的使用效果已有所顯現(xiàn)，同時我們找出是傳感器采用較少的原因。2004年，在一混勻配料稱重系統(tǒng)和二混勻配煤稱重系統(tǒng)的改造方案中，稱重料位計成為料位計改造的首選方案。同時對二混稱重料位計存在的問題進行了改進。在每個料倉的支座都安裝稱重傳感器的方案，立即得到設計單位認同。

　　一混勻的配料稱重系統(tǒng)共有配料倉槽11個，其結構是五個大槽和六個小槽。五個大槽槽型是圓形八個支點，六個小槽槽型是長方形四個支點。根據(jù)生產(chǎn)工藝要求，大槽容量400m3，小槽200m3，因生產(chǎn)需求每次建堆至少有7-9個品種同時配料，一個建堆周期總量達20萬噸即封堆，然后再將原料輸送到下一個工序廠燒結。根據(jù)生產(chǎn)配料的連續(xù)性，為便于組織生產(chǎn)，杜絕缺品種配料，對料位計這個必不可少的檢測單元，要求在連續(xù)生產(chǎn)過程中，故障率低，測量準確，而且還具有上下限報警功能。因此，料位檢測就顯得尤為重要。在制定方案時，是采用雷達式還是稱重式料位檢測產(chǎn)生了分歧，特別是對稱重式每個支座安裝傳感器還是隔一個支座安裝傳感器產(chǎn)生了異議。有人認為八個支點用四只傳感器即可，精度在5%以內(nèi)，既可以節(jié)省費用，又可達到預期的效果。但我們則認為八個支點都加裝傳感器，雖然費用高一點，但安裝調(diào)試相對容易，改造一旦完成計量精度高，可達2%以內(nèi)，還能提前完成施工投入生產(chǎn)。我們的選擇得到領導的支持，最后確定在每個支座安裝傳感器，型號為 CZL-YB系列柱式，大槽200噸40個，小槽250噸24個，共計64個。
　　配煤系統(tǒng)的稱重料位槽是六個同樣的圓形槽，系統(tǒng)方式和一混勻一樣，傳感器為200噸，共計36個。

四、工作原理
　　一混勻的配料系統(tǒng)是公司集稱量配料、料位檢測與 PLC控制于一體的計算機控制系統(tǒng)，配料倉槽物料檢測作為其中的一部分，采用料倉槽支座安裝稱重傳感器，以重量值表示料倉槽所存物料量的方式進行物料稱重檢測。用PLC系列Momentum稱重模板聯(lián)接稱重傳感器，直接讀取稱重信號，11臺配料倉分別選用ISP00100稱重模板，進行信號變換，通過MB+網(wǎng)絡與QuantumPLC進行數(shù)據(jù)通訊、稱重值計算及稱重顯示，最后在中央控制室直接看到每個槽位料位及噸位。（工作原理如右圖所示）

五、施工安裝調(diào)試
　　采用料倉槽支座安裝柱式CZL-YB系列稱重傳感器。首先按設計確定原倉槽位水平標高，做一個臨時支座，將倉槽用千斤頂頂起，換取臨時支座，取出原來支座改造，截取傳感器的高度將傳感器安裝在支座上，傳感器在定購時就要求帶上、下安裝板，分別用螺栓將傳感器的上安裝板固定在料倉槽受力邊緣上，下安裝板固定在傳感器的支承座上，將一個槽子的所有支點都全部安裝傳感器后，再進行傳感器的水平調(diào)整。在進行水平調(diào)整前先測量每個傳感器的輸出毫伏值，取相對較多一致的一個毫伏值為定值，結合槽倉設計的水平標高，加墊墊片，分別按槽找出每個傳感器的水平。加墊片主要有兩個作用，一是為了保證原槽位的水平標高；二是為了使每個傳感器受力均勻，并使每個傳感器的輸出毫伏值一致。在現(xiàn)場每個槽倉旁安裝一個接線盒，大、小槽將按每個槽安裝的傳感器電纜并聯(lián)接入接線盒的端子排，然后通過接線盒的一根信號電纜將信號接入到Momentum稱重模板的工作站，再送到PLC中央控制室。

六、校準標定
　　1、根據(jù)工藝要求標定料槽的上、下限值報警，大槽標定料位的最高值80%，即發(fā)出上限報警，到PLC系統(tǒng)控制停止進料；小槽標定料位的最低值為20%，即發(fā)出下限報警，到PLC系統(tǒng)立即組織進料。
　　2、用集料皮帶機上的皮帶秤計量來標定料槽倉進料的重量。先將每個槽的空槽自重進行校準標定，標定完后，將自重進行清零，記錄零值，然后再進料，將料槽裝滿，大倉1200噸，小倉850噸，在80%標定料位的最高值，再標定最低料位值，將料放到只有20%時，約20t～50t確定下限值。既準確又方便。

七、效果一混勻配料槽11臺稱重料位計和配煤系統(tǒng)6臺稱重料位計安裝完畢后，證明了我們的選擇是正確的。優(yōu)良的使用效果，直觀的畫面顯示，對組織生產(chǎn)起到了良好的檢測作用，大大提高了生產(chǎn)效率，減少了工人勞動強度，維護量大大降低。自去年8月改造完成投運至今，還未出現(xiàn)一次故障，檢測度高，精度在1%-2%，更重要的是為連續(xù)生產(chǎn)自動化配料提供了保證。