取同一批次、同一型號尺寸的幕墻型材作為試驗材料。幕墻型材特別是幾何尺寸大、壁厚較厚的型材，很容易在傳統(tǒng)堿蝕后出現(xiàn)粗晶和焊合線等缺陷，做酸蝕、堿蝕工藝試驗對比，具有一定代表性。

　　3.3試驗內(nèi)容

　　3.3.1堿蝕工藝試驗

　　取兩件試樣在堿蝕液中進(jìn)行堿蝕處理，其它工序按常規(guī)氧化工藝操作。堿蝕工藝試驗要求見表1.

　　表1堿蝕工藝試驗要求

　　3.3.2酸蝕工藝試驗

　　取兩件試樣在酸蝕液中進(jìn)行酸蝕處理。型材經(jīng)過酸蝕、水洗后在堿液中堿洗1min，其它工序按常規(guī)氧化工藝操作。

　　3.4試驗結(jié)果及分析

　　觀察堿蝕工藝制得的1#、2#樣件表面狀態(tài)。1#樣件表面砂面細(xì)微，有輕微擠壓痕，粗晶和焊合線不明顯；2#樣件表面砂面清晰，看不到擠壓痕，但有輕微粗晶及焊合線暴露。表明隨著堿蝕時間的增長，型材表面擠壓痕被蝕平，砂面更細(xì)致、均勻，但容易暴露出粗晶及焊合線等缺陷。

　　觀察酸蝕工藝制得的3#、4#樣件表面狀態(tài)。兩個樣件表面質(zhì)量相差無幾，都表現(xiàn)為砂面細(xì)膩、柔和，基本看不到擠壓痕、粗晶及焊合線的存在。表明酸蝕工藝能使型材在幾分鐘內(nèi)獲得質(zhì)量好的砂面狀態(tài)，擠壓痕被消除，能有效遮蓋焊合線，緩解粗晶現(xiàn)象，而且隨著酸蝕時間的增長，型材表面不容易產(chǎn)生過腐蝕。

　　測量1#、2#樣件氧化前壁厚為3.0mm，氧化后1#樣件測得壁厚為2.96mm，壁厚損失0.04mm；2#樣件測得壁厚為2.92mm，壁厚損失0.08mm.表明堿蝕時間的增長，型材腐蝕量增大，生產(chǎn)砂面亞光型材，堿蝕溶鋁量在3%以上。

　　測量3#、4#樣件氧化前壁厚為3.0mm，氧化后3#樣件測得壁厚不少于2.99mm，壁厚損失不超過0.01mm；4#樣件測得壁厚為2.99mm，壁厚損失不超過0.01mm.表明酸蝕時間的增長，型材溶鋁量增加很少，生產(chǎn)砂面亞光型材，酸蝕溶鋁量在0.5%以上。

　　3.5試驗結(jié)論

　　從以上試驗結(jié)果及分析中可以得出結(jié)論：鋁型材氧化表面處理采用酸蝕工藝是可行的。比較堿蝕而言，亞光砂面型材經(jīng)酸蝕外理后鋁材損耗量大大降低，而且型材表面質(zhì)量得以提高，預(yù)處理時間縮短，生產(chǎn)效率提升，綜合成本下降。

　　4、生產(chǎn)應(yīng)用

　　4.1工藝流程

　　脫脂-水洗-酸蝕-水洗-堿洗-水洗-水洗-中和-水洗-常規(guī)陽極氧化

　　(酸蝕時要循環(huán)過濾)

　　鋁型材經(jīng)脫脂和水漂洗后進(jìn)入酸蝕工序。酸蝕并經(jīng)水漂洗后再堿洗30s-1min，以去除表面粘附的絡(luò)合物。水洗、中和后按正常氧化工序完成陽極氧化(著色)及封孔處理。

　　濾裝置，能有效保證槽液的除渣效果。有的廠家循環(huán)過濾裝置只是一臺板框壓濾機，隨著濾渣的增多，槽液循環(huán)流量不夠，造成除渣不良，影響槽液的使用。

　　4.3常見故障及對策

　　(1)表面有點狀斑

　　型材表面出現(xiàn)局部點狀斑，說明槽液排渣不良，酸蝕槽有鋁渣，需改進(jìn)槽液出液法，加大鋁渣回收量。

　　(2)表面無光澤

　　生產(chǎn)出來的型材表面粗糙無光，說明酸蝕添加劑中的促進(jìn)劑含量不足，需補充促進(jìn)劑含量。

　　(3)表面有機械紋

　　生產(chǎn)出來的型材表面有機械紋，說明酸蝕時間不夠，或槽液中酸蝕添加劑含量偏低，需補充氟化氫銨或添加劑含量。

　　(4)表面過腐蝕

　　型材表面出現(xiàn)過腐蝕，說明酸蝕時間太長，或酸蝕添加劑中的緩蝕劑及金屬離子含量不足，需調(diào)整酸蝕時間，補充槽液中酸蝕添加劑含量。

　　5、結(jié)束語

　　酸蝕表面預(yù)處理技術(shù)的應(yīng)用，收到良好的表面質(zhì)量效果和可觀的經(jīng)濟效益。在提高產(chǎn)品表面質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本，為高檔化、集約化生產(chǎn)開辟新的途徑。