中源變頻器在編織機上的應用
一、系統(tǒng)概述：
目前在我國的針織行業(yè)中有很多從日本引進的LRB編織機，它擔負著純棉圓筒坯布的生產(chǎn)，是生產(chǎn)質量的重要環(huán)節(jié)。同時LRB編織機由于多年的長期運行，其設備出現(xiàn)的問題也越來越多。主要表現(xiàn)在設備耗能高、故障、停車率高，維修費用高、維護、維修工作量大，安全性差，尤其是電氣控制系統(tǒng)的故障率非常高，改造前設備運行狀況如下：
1.直流調速系統(tǒng)的精確度，靈敏度逐年下降。
2.慢起動速度有時太快，造成掉布、壞針、機械撞擊
3.直流電機發(fā)熱老化嚴重，換向器磨損大，由于是進口電機無法維修已達到報廢狀態(tài)。
4.由于直流調速控制系統(tǒng)中控制板上分立元件老化，每年自燃十余次，嚴重影響了安全生產(chǎn)
5.維修費用高，進口一塊調速控制板需1萬人民幣，每年需五萬人民幣。進口一臺直流電動機需八千人民幣，每年需1.6萬人民幣其他維修費用2萬人民幣，且有逐年增高趨勢。
6.電氣故障率高：電氣故障占總故障的60%以上。電氣故障停車時間占總故障停車時間80%以上，以上情況嚴重影響了生產(chǎn)任務的完成。
因此，如果要使其重新煥發(fā)青春，將LRB編織機原直流調速系統(tǒng)改造為交流調速控制系統(tǒng)，是一個比較好的選擇。遼寧錦州某針織公司經(jīng)過考察，決定采用性價比高、質量好的國產(chǎn)品牌北京中源變頻器來進行徹底改造。
二、系統(tǒng)配置：
選用中源動力ZY-G800-3.7K-3B系列通用變頻器替代直流調速系統(tǒng)，普通鼠籠異步電動機替代原直流電機。
變頻調整系統(tǒng)的實現(xiàn)：
為使編織機電氣控制布局合理、安全、并能代替原控制方式我們采用將原多點開關信號與DC24信號切換技術把原控制圖分解，從而實現(xiàn)去掉原控制系統(tǒng)，使變頻器控制系統(tǒng)與原負載系統(tǒng)達到完美統(tǒng)一，每臺編織機上安裝一套變頻調速系統(tǒng)，使它與原外圍檢測器件、開關器件匹配控制。
參數(shù)設置：
F113=40（目標頻率的設定需根據(jù)工藝要求或操作熟練程度作適當更改）F114=4.0,F115=3.5,F124=15.00,F125=F126=3.0,F140=1,
F200=1,F206=2
控制端子接線：
接線方式比較簡單，端子定義按照變頻器出場設置即可，不需要另外更改參數(shù)，CM（公共端子）、OP1（點動）、OP6（正傳）、OP7（反轉）、TA/TC（故障報警）。
三、使用效果：
錦州某針織公司外貿編織車間的26臺LRB編織機中，26臺LRB編織機自2003年到2005年實施改造后全部采用中源變頻調速控制系統(tǒng)，迄今已運行兩年多，效果良好，經(jīng)濟效益可觀，主要表現(xiàn)以下幾個方面：
實現(xiàn)了從直流調速時代的跨越發(fā)展：
節(jié)電效果明顯26臺編織機年運行時間為：24ｈ＊300＊26＝187200ｈ，經(jīng)實測系統(tǒng)節(jié)電率比改造前提高35.6%，按電機平均功率為3KW計算，全年節(jié)約電量為：187200＊3KW＊35.6%＝199929.6KWｈ，按平均電費0.55元/KWｈ，年節(jié)電費用約為11萬元。
維修費用下降：
改造前26臺平均維修費為3萬元/年，改造后每臺平均1千元/年左右。
電氣故障率降低，運轉率提高，多生產(chǎn)坯布：
26臺編織機每年節(jié)約維修時間：3ｈ/周＊26＊4周/月＊12月/年＝3744ｈ，因此而多生產(chǎn)坯布增產(chǎn)為：40Kｇ/24ｈ＊3744ｈ＝6240Kｇ。
四、結束語：
變頻調速系統(tǒng)取代直流調速系統(tǒng)的改造，在編織機上獲得成功，技術進步的跨越。應用兩年多來，不僅實現(xiàn)了節(jié)電及節(jié)約維修費用的直接經(jīng)濟效益，且設備故障率大大降低，維修工作量明顯減少，提高了產(chǎn)品質量和數(shù)量，實現(xiàn)了編織機自動控制的目的。
目前在我國的針織行業(yè)中有很多從日本引進的LRB編織機，它擔負著純棉圓筒坯布的生產(chǎn)，是生產(chǎn)質量的重要環(huán)節(jié)。同時LRB編織機由于多年的長期運行，其設備出現(xiàn)的問題也越來越多。主要表現(xiàn)在設備耗能高、故障、停車率高，維修費用高、維護、維修工作量大，安全性差，尤其是電氣控制系統(tǒng)的故障率非常高，改造前設備運行狀況如下：
1.直流調速系統(tǒng)的精確度，靈敏度逐年下降。
2.慢起動速度有時太快，造成掉布、壞針、機械撞擊
3.直流電機發(fā)熱老化嚴重，換向器磨損大，由于是進口電機無法維修已達到報廢狀態(tài)。
4.由于直流調速控制系統(tǒng)中控制板上分立元件老化，每年自燃十余次，嚴重影響了安全生產(chǎn)
5.維修費用高，進口一塊調速控制板需1萬人民幣，每年需五萬人民幣。進口一臺直流電動機需八千人民幣，每年需1.6萬人民幣其他維修費用2萬人民幣，且有逐年增高趨勢。
6.電氣故障率高：電氣故障占總故障的60%以上。電氣故障停車時間占總故障停車時間80%以上，以上情況嚴重影響了生產(chǎn)任務的完成。
因此，如果要使其重新煥發(fā)青春，將LRB編織機原直流調速系統(tǒng)改造為交流調速控制系統(tǒng)，是一個比較好的選擇。遼寧錦州某針織公司經(jīng)過考察，決定采用性價比高、質量好的國產(chǎn)品牌北京中源變頻器來進行徹底改造。
二、系統(tǒng)配置：
選用中源動力ZY-G800-3.7K-3B系列通用變頻器替代直流調速系統(tǒng)，普通鼠籠異步電動機替代原直流電機。
變頻調整系統(tǒng)的實現(xiàn)：
為使編織機電氣控制布局合理、安全、并能代替原控制方式我們采用將原多點開關信號與DC24信號切換技術把原控制圖分解，從而實現(xiàn)去掉原控制系統(tǒng)，使變頻器控制系統(tǒng)與原負載系統(tǒng)達到完美統(tǒng)一，每臺編織機上安裝一套變頻調速系統(tǒng)，使它與原外圍檢測器件、開關器件匹配控制。
參數(shù)設置：
F113=40（目標頻率的設定需根據(jù)工藝要求或操作熟練程度作適當更改）F114=4.0,F115=3.5,F124=15.00,F125=F126=3.0,F140=1,
F200=1,F206=2
控制端子接線：
接線方式比較簡單，端子定義按照變頻器出場設置即可，不需要另外更改參數(shù)，CM（公共端子）、OP1（點動）、OP6（正傳）、OP7（反轉）、TA/TC（故障報警）。
三、使用效果：
錦州某針織公司外貿編織車間的26臺LRB編織機中，26臺LRB編織機自2003年到2005年實施改造后全部采用中源變頻調速控制系統(tǒng)，迄今已運行兩年多，效果良好，經(jīng)濟效益可觀，主要表現(xiàn)以下幾個方面：
實現(xiàn)了從直流調速時代的跨越發(fā)展：
節(jié)電效果明顯26臺編織機年運行時間為：24ｈ＊300＊26＝187200ｈ，經(jīng)實測系統(tǒng)節(jié)電率比改造前提高35.6%，按電機平均功率為3KW計算，全年節(jié)約電量為：187200＊3KW＊35.6%＝199929.6KWｈ，按平均電費0.55元/KWｈ，年節(jié)電費用約為11萬元。
維修費用下降：
改造前26臺平均維修費為3萬元/年，改造后每臺平均1千元/年左右。
電氣故障率降低，運轉率提高，多生產(chǎn)坯布：
26臺編織機每年節(jié)約維修時間：3ｈ/周＊26＊4周/月＊12月/年＝3744ｈ，因此而多生產(chǎn)坯布增產(chǎn)為：40Kｇ/24ｈ＊3744ｈ＝6240Kｇ。
四、結束語：
變頻調速系統(tǒng)取代直流調速系統(tǒng)的改造，在編織機上獲得成功，技術進步的跨越。應用兩年多來，不僅實現(xiàn)了節(jié)電及節(jié)約維修費用的直接經(jīng)濟效益，且設備故障率大大降低，維修工作量明顯減少，提高了產(chǎn)品質量和數(shù)量，實現(xiàn)了編織機自動控制的目的。
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