酒廠位于湖北陽(yáng)新楓林鎮(zhèn)大橋村，群山環(huán)抱。2011年7月建成投產(chǎn)，完全建成后將年產(chǎn)小曲原酒6萬(wàn)噸。

　　參觀高粱米的“環(huán)屋飛行”一年達(dá)5萬(wàn)人次

　　在車間三樓，可以看到窗外不遠(yuǎn)處有10個(gè)18米高的糧倉(cāng)。來(lái)自澳洲陽(yáng)光農(nóng)場(chǎng)的優(yōu)質(zhì)高粱米飛洋跨海來(lái)到武漢港和九江港，再一車車從港口運(yùn)來(lái)卸進(jìn)糧倉(cāng)，通過(guò)自動(dòng)提升輸送機(jī)進(jìn)入三樓浸泡車間，水量、水溫由電腦控制。

　　控制室，蒸糧一班班長(zhǎng)李強(qiáng)正在監(jiān)控浸泡糧槽進(jìn)水流量。20多個(gè)小時(shí)后，泡好的糧食自動(dòng)輸送到蒸煮車間。工人坐在監(jiān)控室里又輕點(diǎn)鼠標(biāo)，二樓車間的特制高壓鍋就開(kāi)始煮糧。

　　糧食煮好后，經(jīng)過(guò)自動(dòng)攤涼機(jī)冷卻并拌入酒曲，被輸送到恒溫恒濕的糖化箱。8個(gè)糖化箱，只需要一名工人監(jiān)測(cè)溫度濕度。

　　在過(guò)去最耗人力的入池發(fā)酵車間，兩米深的發(fā)酵池不見(jiàn)了，取而代之的是一個(gè)個(gè)不銹鋼料斗。糖化好的原料，輸進(jìn)料斗后，被叉車送進(jìn)一樓恒溫發(fā)酵車間。

　　半個(gè)月后，料斗被叉車轉(zhuǎn)運(yùn)到蒸餾生產(chǎn)線，自動(dòng)傾倒、上料、蒸餾，清澈晶瑩的酒液汩汩流淌。

　　據(jù)介紹，現(xiàn)在一年中，前來(lái)感受這趟奇妙旅行的已經(jīng)多達(dá)5萬(wàn)人次。

　　小曲酒釀造新工藝 6年摸索終見(jiàn)成效

　　進(jìn)入21世紀(jì)，葡萄酒、啤酒等液態(tài)發(fā)酵的酒，已經(jīng)實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)，唯獨(dú)固態(tài)發(fā)酵的白酒釀造仍停留在原始的手工時(shí)代。

　　傳承千年的釀造技術(shù)，如何實(shí)現(xiàn)機(jī)械化、自動(dòng)化、信息化、智能化、智慧化？勁牌人決定做第一個(gè)吃螃蟹的人。

　　2006年年初，公司領(lǐng)導(dǎo)與技術(shù)人員到云南玉林泉酒業(yè)有限公司參觀學(xué)習(xí)。此時(shí)，對(duì)方發(fā)酵時(shí)用的是可以移動(dòng)小白桶，改變了傳統(tǒng)的固定發(fā)酵池。這給當(dāng)時(shí)的毛鋪酒廠技術(shù)副廠長(zhǎng)沈永祥很大感觸。

　　“我們也能夠干！”沈永祥等人用了6年時(shí)間，摸著石頭過(guò)了河。

　　2008年夏天，開(kāi)始在毛鋪酒廠做小實(shí)驗(yàn)，從幾十斤到幾百斤投糧，經(jīng)過(guò)無(wú)數(shù)次的失敗，終于找到與溫度的關(guān)系——需要封閉恒溫。

　　釀造三車間員工陳榮生回憶：投產(chǎn)時(shí)設(shè)備問(wèn)題層出不窮，20個(gè)酒甑7個(gè)出故障，技術(shù)人員跟班生產(chǎn)，經(jīng)過(guò)3個(gè)多月的設(shè)備改造驗(yàn)證，在2012年2月底，酒質(zhì)酒率終于趨于穩(wěn)定。

　　正是這6年，勁牌“小曲酒釀造新工藝”推動(dòng)了中國(guó)釀酒行業(yè)工業(yè)化的發(fā)展進(jìn)程，也改寫了千年釀酒歷史。

　　智能機(jī)器人戴電子眼上陣變“釀酒超人”

　　當(dāng)高粱米完成浸泡，“飛行”到蒸甑時(shí)，搖臂揮動(dòng)的機(jī)器人最吸引參觀者的目光。

　　在楓林酒廠4#車間蒸餾區(qū)，12個(gè)機(jī)器人一字排開(kāi)，每個(gè)機(jī)器人負(fù)責(zé)2個(gè)酒甑。這些機(jī)器人是勁牌公司提出方案，廠家專門設(shè)計(jì)，2015年10月上崗，代替了以往人工鏟糟上甑的方式。

　　機(jī)器人臂上，安裝了紅外成像設(shè)備，能夠捕捉酒甑原料表面溫度場(chǎng)的微小變化，通過(guò)后臺(tái)的計(jì)算分析改變機(jī)器人的原料散布動(dòng)作，保證原料與蒸汽的充分接觸，提升出酒率。

　　一般來(lái)說(shuō)，酒企進(jìn)行機(jī)械化和自動(dòng)化改造，可能會(huì)對(duì)酒質(zhì)產(chǎn)生影響。勁牌公司經(jīng)過(guò)一年多的生產(chǎn)試驗(yàn)，對(duì)照應(yīng)用新工藝前后的酒質(zhì)情況后發(fā)現(xiàn)，由于新工藝采用低溫長(zhǎng)時(shí)間發(fā)酵技術(shù)，酒質(zhì)有非常明顯的提升，通過(guò)了國(guó)家實(shí)驗(yàn)室認(rèn)可的權(quán)威實(shí)驗(yàn)室檢測(cè)。

　　沈永祥表示，新工藝使整個(gè)生產(chǎn)流程實(shí)現(xiàn)了統(tǒng)一的現(xiàn)代科學(xué)管理，這使得各流程的不穩(wěn)定因素得到了科學(xué)有效的控制，極大程度地降低了環(huán)境因素對(duì)酒質(zhì)的影響，從而解決了長(zhǎng)期以來(lái)酒質(zhì)不能得到穩(wěn)定保證的難題。

　　同時(shí)，用高壓蒸糧取代原來(lái)的常壓蒸糧，蒸汽耗用時(shí)間由原來(lái)的3個(gè)小時(shí)變?yōu)楝F(xiàn)在的35分鐘，大大減少了對(duì)原煤的消耗。此外，新工藝用多菌種純種培養(yǎng)取代傳統(tǒng)觀音土曲，可提高原糧出酒率5個(gè)百分點(diǎn)，每年降低糧耗10%。

　　勁牌敞開(kāi)大門讓“高粱米”飛向全國(guó)

　　“小曲酒釀造新工藝是一個(gè)時(shí)刻在更新升級(jí)的技術(shù)。”馮海兵介紹，楓林酒廠3號(hào)車間是一塊新工藝從無(wú)到有的試驗(yàn)田，2號(hào)4號(hào)車間在此基礎(chǔ)上優(yōu)化了糖化工序，實(shí)現(xiàn)了鏈?zhǔn)捷斔?，眾多?xì)節(jié)趨于完善，2014年投產(chǎn)的5號(hào)車間又更上一層樓。

　　從2006年開(kāi)始，勁牌累計(jì)投資10億元，建設(shè)成了具備自動(dòng)化生產(chǎn)工藝的楓林生產(chǎn)基地，到2018年，還將完成所有車間智能傳感器的布放，增加云機(jī)器人替代人工操作，完成生產(chǎn)基地的網(wǎng)絡(luò)改造，完成數(shù)據(jù)中心建設(shè)，完成MES系統(tǒng)建設(shè)，實(shí)現(xiàn)與ERP系統(tǒng)對(duì)接，完成物聯(lián)網(wǎng)支撐平臺(tái)建設(shè)，逐步建立能耗、設(shè)備運(yùn)維、營(yíng)銷數(shù)據(jù)、生產(chǎn)工藝模擬等應(yīng)用。

　　小曲酒釀造新工藝日趨成熟的同時(shí)，勁牌的大門是敞開(kāi)的，對(duì)競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手從不藏著掖著。目前已有數(shù)十家酒企專程趕往勁牌考察、學(xué)習(xí)，勁牌都毫無(wú)保留地介紹自己的探索思考和經(jīng)驗(yàn)。

　　2016年8月16日，投資80萬(wàn)元的車間蒸汽收集集中處理系統(tǒng)正在緊張安裝。馮海兵說(shuō)：“這是一分錢回報(bào)都沒(méi)有的環(huán)保工程，但創(chuàng)新價(jià)值卻無(wú)法估量?！?/p>

　　相信不久的將來(lái)，小曲酒釀造新工藝一定會(huì)被更多的酒企借鑒和利用，屆時(shí)全國(guó)各地百姓將會(huì)擁有更多“不是體力勞動(dòng)”的工作。