——這個全新的蜂窩紙板制造方案是一個要求在大約150米的生產(chǎn)空間范圍內(nèi)，能夠?qū)崿F(xiàn)每分鐘生產(chǎn)200張蜂窩紙板的，帶有延展功能的VISNO打漿制紙系統(tǒng)。為了在生產(chǎn)過程中實現(xiàn)無摩擦損耗的操作，該生產(chǎn)線的集成控制系統(tǒng)采用了奧地利Sigmatek公司先進(jìn)的PLC系統(tǒng) —— DIAS。這個經(jīng)過反復(fù)推敲的方案使用了帶有旋轉(zhuǎn)測量編碼器設(shè)備的4個CPU模塊來控制42根伺服驅(qū)動軸聯(lián)動，從而大大節(jié)約了所需要敷設(shè)電纜和相關(guān)的減速傳動機(jī)械，減少了輔助的處理程序，并大大縮短了操作的延時。同時，這套系統(tǒng)也代表了當(dāng)今“無軸傳動”的技術(shù)發(fā)展趨勢。

技術(shù)難點(diǎn):生產(chǎn)過程的控制
——蜂窩型的紙板制品是由兩層封面層和一層中心層粘接而成，這類似于一種“夾心餅干”的概念。而正是這種特殊的結(jié)構(gòu)，能夠在同等的單位重量下，提供比當(dāng)今流行的普通瓦楞紙板更高的強(qiáng)度。而對于中心層施加不同程度的拉伸力就能生產(chǎn)出不同規(guī)格的產(chǎn)品。因此在整個生產(chǎn)路程中，需要不斷的調(diào)校中心層拉伸力的方向和大小，以滿足不同延展工藝以及不同層數(shù)產(chǎn)品的生產(chǎn)。在安裝了4個帶有獨(dú)立PLC CPU的伺服處理終端后，多種簡易的菜單操作也得以輕松實現(xiàn)。
——在總共150米的設(shè)備縱向排布如下：一個原料供應(yīng)系統(tǒng)，一個膨脹減壓系統(tǒng)，一個干燥箱，一個牽引拉伸系統(tǒng)，一個滾動干燥帶和一個切割設(shè)備。

延展系統(tǒng)
——該工藝的初始工序是將有厚度的原料半成品在進(jìn)入系統(tǒng)前要對其進(jìn)行對折。該工段被分成一些獨(dú)立的區(qū)域，每個區(qū)域都有一個獨(dú)立的開放式結(jié)構(gòu)。它門的寬度在1.5到2米之間。

干燥箱
——延展后的那些裸露的“核心”層直接堆放在20米長的干燥器之中。經(jīng)過干燥后會立即檢測原料的規(guī)格。如果有不合格的半成品，則立即被剔除。根據(jù)工藝的需求，偶爾也會改變一下干燥箱的工作時間間隔，并與其他相關(guān)的時間相疊加，但這只作為輔助的工序。

牽引拉伸
——初始干燥工序后，“核心”層就進(jìn)入牽引拉伸階段。在涂敷刀具旁裝有兩個組合在一起的接觸片，對核心層敷上均勻的粘接劑，粘接劑涂敷的厚度和寬度都有一定的標(biāo)準(zhǔn)。傳送粘貼劑的滾筒由伺服驅(qū)動。以保證電機(jī)能良好的同步旋轉(zhuǎn)以避免產(chǎn)生相交和橫斷。轉(zhuǎn)動軸上都有一些標(biāo)記部件隨軸聯(lián)動，并不斷記錄兩根傳動軸的數(shù)據(jù)。
牽引系統(tǒng)是置于一系列的大型的檢測裝置和有復(fù)雜技術(shù)要求的力學(xué)機(jī)械之前的。檢測裝置主要檢測和速度有關(guān)的部分。通過不斷調(diào)節(jié)軸控精度使速度達(dá)到某個水平固定的設(shè)定值，使核心層上的粘膠的寬度和厚度確保不變，且確保其精度。如此便使整個系統(tǒng)的操作更簡便，工序操作更直觀。

干燥帶
——將兩層表層同蜂窩狀的核心層粘合后就是要通過一段30米長的干燥帶。干燥帶的主要要求之一就是對速度的兩級控制。在干燥帶下，所有聯(lián)動的伺服軸都各自有相對應(yīng)的速度，通過實時測量出的各種參數(shù)進(jìn)行動態(tài)調(diào)整。
——同時，在寬度范圍為1.5到2米的蜂窩狀紙板導(dǎo)軌上，分散分布一些邊緣毛刺的切削設(shè)備，以保證產(chǎn)品的美觀。

特大號的切削刀具
——工藝要求刀具的切割范圍為250米，切割厚度度在1到20厘米之間。同時應(yīng)用一個40噸的水泥塊來起到一個巨大的鎮(zhèn)流電阻的作用。加上一個最大切削速度為3.3米/秒的伺服驅(qū)動飛剪刀具后，切削工具總共為1噸。其每分鐘200米的切削速度以及精確的落刀位置，都令人驚訝，而且相對應(yīng)的，其生產(chǎn)速度也是可調(diào)整的。即紙板長度能夠做到從70到700厘米可調(diào)，切割速度許達(dá)到20米每秒。由一個偏心輪在控制刀具做類似圓周的運(yùn)動，可不斷調(diào)整角度，無須動用人工調(diào)節(jié)以維持刀具的圓周運(yùn)動。系統(tǒng)接收各種復(fù)雜的輸入信號然后對各個軸動做統(tǒng)一控制，以達(dá)成角度同步化。但該操作生產(chǎn)速度沒有影響。

Sigmatek產(chǎn)品技術(shù)的應(yīng)用
——該系統(tǒng)需要同時控制42根軸，按照工段分組聯(lián)動運(yùn)動。Sigmatek的技術(shù)人員精確的判斷出，只需要使用4個CPU的計算能力就可以實現(xiàn)合理的控制，以便節(jié)約硬件成本：延展系統(tǒng)的CPU控制12根軸，核心組CPU控制12根軸，層疊工段CPU控制10根軸，切削刀具CPU控制8個伺服驅(qū)動軸。通過重新規(guī)劃設(shè)備裝置，每個模塊CPU都和控制終端（HMI）相連接，這樣就使及時的控制和現(xiàn)場報警變成可能。在延展模塊中，通常將延展功能和輸入儲存功能分組使用，這就能讓相關(guān)人員執(zhí)行不同的過程操作。對于其他三個模塊亦然。
——所有的CPU運(yùn)算終端，都運(yùn)用了傳輸速度達(dá)到11M的DIAS總線來連接。該生產(chǎn)系統(tǒng)以協(xié)調(diào)性為第一準(zhǔn)則。通過使用PLC系統(tǒng)運(yùn)行中單平臺單任務(wù)控制和整體聯(lián)動的操作特性，就使協(xié)調(diào)性發(fā)揮的淋漓盡致。通過Sigmatek的LASAL軟件系統(tǒng)所開發(fā)出來的程序結(jié)構(gòu)十分簡潔明了，非常直觀。它按程序執(zhí)行的必要性等級劃分來優(yōu)化數(shù)據(jù)權(quán)限和削減程序耗費(fèi)的資源。各個運(yùn)算終端也是基于同一個過程工藝而配置。該程序涵蓋了同一軟件環(huán)境下的所有關(guān)聯(lián)功能。從而大大方便了日后對整個系統(tǒng)進(jìn)行改造或者整合時所可能進(jìn)行的修改工作。
——整個DIAS系統(tǒng)配置有如下部件：帶有CPU的控制終端，開關(guān)量輸入輸出模塊，模擬量輸入輸出模塊，伺服定位模塊。DIAS總線使用了扁平電纜和光纖作為數(shù)據(jù)傳送介質(zhì)。
——所有的模塊組成了PLC控制系統(tǒng)并提供完善的伺服技術(shù)。系統(tǒng)響應(yīng)周期為3ms，不論是控制12根軸的延展模塊，還是大型的切割機(jī)械皆亦然。
——對于切割刀具而言，同步啟動運(yùn)轉(zhuǎn)是最重要的要求。八個電機(jī)，每四個一面分別對應(yīng)啟動偏轉(zhuǎn)安裝的刀具。所有的軸都能確保同步旋轉(zhuǎn)。伺服電機(jī)可以安裝電流調(diào)整回路，控制器接收其信號后可以起到調(diào)節(jié)位置的作用。伺服驅(qū)動軸和NC模塊相連接。該模塊由增量調(diào)整電路，一個模擬輸出端口，一個接受末端電路信號輸入輸出口。要檢測不斷更新的速度的一個可行性的辦法是增加導(dǎo)軌的數(shù)量。根據(jù)線形速度，理想切割形狀和芯片組的厚度范圍，可以得到一個大致的拋面圖。
——基本上來說一個標(biāo)準(zhǔn)的刀具，具有多功能性。它必須能確定耦合的具體位置，還要能根據(jù)需要的長度進(jìn)行切割。所以，將刀具安裝在一定角度的偏心位置能夠使它有一個圓形的工作軌跡。圓形更具有均衡性，這種均衡性在軟件的自動控制中，能很好地被體現(xiàn)。而模擬功能也能由這種均衡性而得以提升。
——如此一來，這個經(jīng)過反復(fù)推敲的方案就實現(xiàn)了對敷設(shè)電纜，輔助的處理程序和操作的時間等資源的最大程度節(jié)省，降低成本。