大針輪支承環(huán)是S4073K12型門座起重機的關鍵部件。它是起重機回轉(zhuǎn)機構中，保持轉(zhuǎn)柱在起重機重心位置上垂直和轉(zhuǎn)盤水平的鋼結構支承件。同時，通過轉(zhuǎn)盤驅(qū)動裝置上的擺線齒輪與支承環(huán)上的針柱嚙合滾動，實現(xiàn)轉(zhuǎn)盤相對于大針輪支承環(huán)做回轉(zhuǎn)運動。

　　該部件由滾道、環(huán)型箱體和環(huán)型均部的針柱孔組成，其制造過程集鋼結構制造、機械金屬切削加工、熱處理于一體，工件大、結構復雜、加工精度要求高，加工難度大，制造質(zhì)量的高低將直接影響整機的性能、穩(wěn)定性和可靠性，必須對關鍵零件和關鍵工序?qū)嵤﹪栏竦馁|(zhì)量控制。

1　原材料質(zhì)量控制

（1） 審核原材料的原始進貨憑證，包括合格證書、質(zhì)量說明書、化學成分、機械性能報告。
（2） 按設計圖紙核實原材料的牌號、規(guī)格、成分、性能。
（3） 外形尺寸控制，分別按照圖紙所列標準檢查外形。
（4） 表面質(zhì)量控制，表面質(zhì)量監(jiān)理用肉眼觀察，必要時可用鋼絲刷清理被檢表面，鋼材表面不得有氣泡，結疤、拉裂、裂紋，折疊、夾雜和壓入的氧化皮。不得有分層。
（5） 經(jīng)技術文件、外形尺寸、外觀質(zhì)量、檢驗合格的原材料，根據(jù)材質(zhì)跟蹤要求進行化學成分、機械性能及金相分析有關項目的檢驗。化學分析用試樣按照GB222-84選取。機械性能試驗用試樣按照GB2975/T-82選取。
（6） 對材料跟蹤并檢查標識的移植。
（7） 檢查鋼材的存放和防腐。

2　鋼材預處理的控制

　　一般對于重要焊接結構件的鋼板、型鋼、鋼管等都必須經(jīng)過表面預處理。

（1） 鋼材的矯形質(zhì)量檢查：鋼材經(jīng)矯形后，檢查板材或型鋼的平面度和直線度，對型鋼還可用直角尺檢查型鋼的形狀誤差。
（2） 鋼材的預處理的控制：鋼材預處理常用拋丸處理、噴丸處理、酸洗處理和手工處理。鋼材經(jīng)預處理后，對鋼材的清除質(zhì)量，按技術文件要求的標準進行檢查；也可按GB8923-88《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和防銹等級》中的噴射或拋射除銹校準色卡，對噴射或拋射除銹的鋼材作對比檢查。對鋼板要求達到Sa2.5級、對型鋼要求達到Sa2.5級。
（3） 防銹層涂裝質(zhì)量檢查：除銹后的鋼板，表面應清潔，無浮灰和渣粒并嚴格在規(guī)定時間涂防銹底漆且漆膜厚度達到規(guī)定的要求，且要求均勻無缺損。

3　放樣下料彎曲切割元件表面質(zhì)量控制

（1） 放樣在布置板材的對接焊縫時要考慮到如下方面的要求：
①應盡量避開最大應力的部位及構件截面突變的部位；
②應盡量避開機械加工表面；
③焊接梁的翼緣板和腹板的對接焊縫不宜處在同一截面上，其間距應不小于200mm，橫向加勁肋應離開與其平行的腹板對接焊縫，間距也不小于200mm；
④不得采用十字形對接焊縫，少用T字形接頭。
（2） 放樣和下料時應根據(jù)設計圖紙、工藝要求考慮焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等需要的加工余量。
（3） 有曲面要求的構件，其曲面可用樣板檢查，任意處的最大間隙不大于2mm。
（4） 在保證強度和滿足工作條件的前提下，盡可能采用大尺寸鋼板和軋制的型材，避免采用焊接組合的型式。
（5） 下料件表面應無夾渣、夾灰等缺陷。發(fā)現(xiàn)板材表面有起皺、脫皮，切割邊有裂紋應用超聲波確定其范圍，然后決定修補或報廢。檢查所有的切割件的切割邊緣是否去除了毛刺，熔渣，根據(jù)技術要求判定是否要進行母材無損檢驗。
（6） 切割件尺寸檢查：主要結構件的下料尺寸要進行尺寸檢查，特別是箱形構件的橫隔板要檢查其對角線尺寸、長寬尺寸、減輕孔、縱向加筋和焊縫穿越孔的形狀位置尺寸，平整度尺寸等。
（7） 劃鉆孔的質(zhì)量檢查（孔的劃線檢查）：
① 孔的中心位置偏差一般不大于±1mm；
② 孔徑偏差按圖紙要求精度檢查。
（8）刨邊質(zhì)量檢查。
① 鋼板在刨邊前，先用拉線法檢查平面度，不得超過3/1000，否則要先矯正；
② 用拉線法檢查刨邊直線度；
③ 檢查刨邊的寬度偏差；
④ 按標準檢查刨坡口的尺寸精度；
⑤ 檢查刨邊、刨坡口的表面粗糙度，有缺陷要進行修磨并去毛刺；
⑥對于筒體板料的刨邊，應檢查刨邊邊緣同基準線的平行度。
（9）軋圓的質(zhì)量檢查：
按標準檢查直徑偏差。

4　胎架的質(zhì)量檢查

（1） 作為金屬結構制作的承載平臺胎架應具有一定剛度，縱向間隔不能太大，并且要與構件上橫隔板對齊。
（2） 在胎架制作過程中，作為基準的胎架平面應與結構的基準相吻合（用激光經(jīng)緯儀檢查）；有拱度要求的構件，在胎架制作時，胎架的拱度應與工藝文件相符。用鋼卷尺校核基準線、定位線尺寸。
（3） 支承胎架的基礎場地要堅固。

5　焊接拼裝的質(zhì)量檢查

　　拼裝焊接的質(zhì)量檢查應根據(jù)圖紙和標準的有關要求，重點控制重要零件的拼裝尺寸與重要焊縫的焊接質(zhì)量。
（1） 跟蹤檢查材料，檢查元件（板材等）下料質(zhì)量，特別是坡口尺寸，坡口方向、平整度、拼裝間隙、坡口尺寸精度。
（2） 檢查元件的定位線尺寸，特別是定位線的基準十字線，精度要求±1mm。元件拼裝中，應核對元件的中心線與基準中心線關系，元件邊緣應與定位線重合，并應與相關元件垂直，垂直度按標準執(zhí)行。
（3） 檢查定位焊質(zhì)量。
定位焊的預熱溫度與焊接時的預熱溫度相同；雙面焊、反面清根的焊縫，應盡可能將定位焊放在反面；形狀對稱的結構，定位焊盡可能對稱排列，構件焊縫交叉處，不應有定位焊，定位焊位置至少離開交叉點50mm。
按標準規(guī)定檢查定位焊的焊接尺寸，焊縫尺寸起重要作用的部位，可適當增加定焊的數(shù)量。

6　焊接質(zhì)量檢查內(nèi)容

（1）焊前檢查。
① 檢查焊條、焊絲、焊劑和鋼材的牌號、規(guī)格，應于圖紙圖標符合；
② 檢查拼裝間隙和拼裝錯位情況；
③ 坡口形式與坡口尺寸應符合圖紙或國標的要求，對反面清根的焊縫，檢查碳刨清根情況；
④ 檢查焊縫兩側30mm內(nèi)的清潔情況，在該范圍內(nèi)不應有鐵銹、油、漆、水等表面污物；
⑤ 檢查對接焊縫兩端的引弧、熄弧板。作為引、熄弧板的材質(zhì)、坡口形式與焊接件完全相同，厚度相當、長度一般為75×75mm；
⑥檢查焊前預熱，根據(jù)圖紙和工藝的要求，用溫度計檢查加熱溫度，除特殊要求外，對不同的鋼材，可以按表中的預熱溫度進行檢查。
（2）焊接過程中的質(zhì)量檢查。
① 上崗焊工必須持有相應的焊接等級證書；
② 對焊工所使用的焊條焊劑應經(jīng)烘焙，焊條應貯存在保溫筒內(nèi)；
③ 禁止在鋼板上任意引?。?BR>④ 檢查焊接過程中的電流、電壓、避免因電流電壓不當造成夾渣、未焊透等缺陷；
⑤ 當焊縫金屬開始冷卻時，可以采用對其進行輕輕的錘擊來減少焊接變形和焊接應力，但禁止對多層焊的第一層和最后一層焊縫采用此方法；
⑥ 為減少焊接變形和焊接應力，操作者應嚴格按焊接工藝規(guī)范、焊接工藝程序施焊；
⑦檢查焊接的層間溫度
對要求預熱的焊縫，在焊接過程中，用溫度計檢查焊接的層間溫度，層間溫度應在預熱溫度的下限以上，如果在下限以下，必須再次預熱，方可繼續(xù)進行焊接（預熱溫度參照上面的規(guī)定）；
⑧ 箱形結構封閉蓋板前應經(jīng)質(zhì)量檢查合格后，方可進入下道工序。
（3）焊接后的質(zhì)量檢查。
A、焊縫的表面質(zhì)量檢查。
① 焊縫檢查之前，操作者應清除該焊縫的焊渣與飛濺，否則不予檢驗；
② 用肉眼（或通過放大鏡）檢查焊縫的咬邊、弧坑、焊瘤、氣孔、裂紋等表面缺陷，焊縫的表面成型和包角應完整；
③根據(jù)焊縫的等級要求，按國家標準來評定其是否合格；當懷疑有表面裂紋，未熔合等危險性缺陷時可以通過表面探傷檢查，超聲波檢查來進行核實。對焊縫外觀成形較差的焊縫，應按該標準進行打磨修正；
④ 按國家標準，用焊縫量規(guī)對焊縫的全長進行外觀尺寸檢查。對接焊縫主要檢查焊縫的余高、焊縫的寬度及其不均勻性。角焊縫主要檢查兩個方向的焊腳高度、焊縫的凹凸情況。
B、焊縫的無損探傷檢查。
對圖紙要求作探傷檢查的焊縫，應經(jīng)焊縫表面質(zhì)量檢查合格。由操作者提出申請，檢驗人員根據(jù)規(guī)定的檢查數(shù)量和檢查方法，把可能存在缺陷的部位（一 般為焊縫的起、止端，焊縫中心偏離接縫中心的部位和焊縫十字接頭的交叉部位）作為檢查部位，做好探傷編號，填寫探傷申請單（單中要注明焊工姓名），并將該焊縫位置及編號標注到探傷檢測草圖上。
C、無損探傷的質(zhì)量跟蹤。
無損探傷的質(zhì)量跟蹤是整個產(chǎn)品質(zhì)量控制環(huán)節(jié)中相當重要的一環(huán)。它包括對原材料的無損檢測、焊縫的無損檢測。待整個產(chǎn)品完工后，對每一個零部件上經(jīng)過無損檢測的部位，都要求達到有據(jù)可查的目的。
① 對無損檢測定位的檢驗人員，必需對無損檢測的編號有一個較系統(tǒng)的設想，以不出現(xiàn)重復的編號為原則，要求編號簡單明了；
② 對主要結構件，應在規(guī)定部位（部位由產(chǎn)品質(zhì)量主管工程師定）對部件進行編號，對應的每一個部件號，抄錄該部件上的探傷編號，并在探傷檢測表中注明；
③ 對車間內(nèi)部的預制件，及拼裝過程中的探傷編號，可用筆寫明；
④ 在部件拼裝、總裝時，應及時抄錄部件號和總裝時的探傷編號并在探傷檢查表中注明；
⑤ 對特別重要的焊縫（由產(chǎn)品質(zhì)量主管工程師在檢測表中注明），探傷定位不僅要在探傷檢測表的草圖上標明焊縫位置、編號名稱，而且還要注明無損檢測面、檢測的起始位置和檢測的方向；
⑥ 產(chǎn)品完工后，產(chǎn)品質(zhì)量主管可以根據(jù)探傷草圖上的編號，匯總探傷報告；
⑦ 如果火工要在編號處進行火焰校正工作時，在火焰較正后應將缺陷的編號補上。
D、焊后熱處理質(zhì)量檢查。
對有焊后熱處理要求的構件，要檢查焊接后的保溫措施，檢查在熱處理過程中的加熱溫度、保溫時間、加熱速度和冷卻速度，應符合相應的工藝規(guī)范。
E、焊縫的密性試驗。
常用的密性試驗方法有煤油試驗、氣壓試驗和水壓試驗。按有關規(guī)定進行檢查。

7　無損探傷

　　焊縫無損探傷的范圍及所采用的方法應按技術規(guī)格書及施工圖紙中所確認的規(guī)定進行。焊縫探傷標準應符合合同規(guī)定的標準和規(guī)范。
（1）無損探傷范圍及方法。
① 受力復雜的角焊縫進行超聲波探傷，探傷長度為焊縫總長的20%，其質(zhì)量達到GB11345-89B級檢驗規(guī)定之II級標準；
② 所有對焊縫均作100%超聲波探傷，要求達到GB11345-89規(guī)定之B級I級標準；對受拉T字形對接焊縫交點200mm范圍內(nèi)要作100%拍片檢查；對一般受拉焊縫抽查焊縫總長的10%作為拍片檢查，每條焊縫至少拍片一張，所有拍片檢查的焊縫要求達到GB3323-87規(guī)定之II級標準。
（2）無損探傷操作工藝上的質(zhì)量要求。
① 無損探傷人員必須具有合格的證書；
② UT 探傷儀器在使用前必須對儀器的靈敏度進行校核，校核的頻度為每4小時1次。儀器校核后如環(huán)境溫度發(fā)生較大變化時，儀器靈敏度應重新調(diào)正，以確保儀器靈敏度和環(huán)境相適應；
③所有鋼結構焊縫的無損探傷應至少在24小時后,焊縫表面檢驗合格方可進行；
④ UT探傷的鋼板表面應無焊接飛濺，銹蝕，油污，凹坑，被探傷表面應打磨光滑；
⑤ UT耦合劑應保持清潔，配合比例適當，確保耦合作用；
⑥ 焊縫經(jīng)UT探傷后工廠應出具報告。報告上應明確表示探傷處位置及坐標；
⑦ UT報告的主要內(nèi)容應為探傷件名稱，厚度，編號，所使用儀器探頭，試塊，探傷日期，缺陷的位置，范圍，缺陷性質(zhì)的評定，探傷者，日期等；
⑧ 探頭的性能及質(zhì)量必須符合探傷標準的要求；
⑨RT射線片應為質(zhì)量良好的工業(yè)用片；
⑩ RT底片上的黑度值，像質(zhì)儀的指數(shù)應符合RT探傷標準要求；
⑾ RT片上應具有二端的像質(zhì)儀顯示，探傷部位名稱及位置，探傷人員姓名及日期。
（3）無損探傷結果的查核。
（4）鋼結構件在進行了無損探傷后現(xiàn)場監(jiān)理師應對探傷人員所出具的報告及RT片進行審查，確認焊接質(zhì)量符合要求。

8　結構件的外形尺寸、相關尺寸和整體變形量的檢查。

　　采用吊垂線、拉直線、激光經(jīng)緯儀等方法或工具，對解除了所有強制約束處于自由狀態(tài)下的結構件，檢查外形尺寸、相關尺寸和整體變形量，檢查方法如下：
（1） 一般以結構件的水平線、十字中心線為基準，用激光經(jīng)緯儀進行校對，復驗與下道工序有關的尺寸，如機加工孔的位置尺寸、孔的端面余量尺寸，垂直度偏差，以及與部件結構定位有關的尺寸、總體撓度、旁彎、拱度尺寸等，經(jīng)檢查、復驗后，重要尺寸應標注在檢測表中。
（2） 所有尺寸的精度要求，除圖紙有公差要求外，均按工藝規(guī)程中要求進行檢驗。檢查中如發(fā)現(xiàn)結構件尺寸超差，應要求操作者予以矯正。采用火焰矯正時，要檢查最高加熱溫度，一般不得超過來650℃，經(jīng)矯正后的焊接接構件，要求檢查表面是否平整，是否有明顯的錘印和局部變形。
（3） 測量跨度大于10m時，應根據(jù)規(guī)定修正測量值。
（4） 為避免日照影響，當白天環(huán)境最高溫度大于28℃時，大型構件尺寸測量在上午6時前或晚上6時后進行。
（5） 構件去除“馬腳”等附著物的質(zhì)量檢查：在結構件制造結束后，拼裝、焊接中用的“馬腳”、工藝吊耳、拉撐等附著物應全部去除，并應檢查是否損傷了母材。母材有損傷時，應進行打磨至ф3mm的焊條可以補焊為止，經(jīng)補焊后，清理表面至平整光潔，不允許不經(jīng)清理直接補焊，對有焊前預熱要求的構件，必須嚴格要求，檢查預熱溫度。